Автоматическая линия для производства ламинированного стекла BOTTERO IG SMAR LAM LINE (Италия)

1. Структура транспортера представляет собой прочную металлическую электросварную конструкцию. На подвижной раме расположены вакуумные присоски, изготовленные из специальной резины во избежание любых возможных повреждений поверхности стекла. В случае работы со стеклом с низкоэмиссионным покрытием применяются особые чехлы для чашек вакуумных присосок. При необходимости можно вручную подстроить положение вакуумных присосок в зависимости от размеров стекла.
2. Вакуум создается электронасосом. Имеется резервный бак для поддержания давления (система безопасности).
3. Точность перемещения стекла гарантирована центрирующими стопорами по обеим сторонам.
4. Перемещение вверх/вниз осуществляется с помощью пневматических цилиндров и особо прочной системы рычагов. Система обеспечивает точный захват, независимо от размера стекла, а также верное позиционирование стекла вакуумной системой.
5. Вакуумные присоски смонтированы на подпружиненных плунжерах для возможности работы со стеклом разных толщин.
6. Величина вертикального перемещения: 300 мм.

КОНВЕЙЕР ДЛЯ PVB ПЛЕНКИ / СБОРКА СТЕКОЛ И ПОДРЕЗКА ПЛЕНКИ PVB

1. Основа конструкции — это стальная рама, оборудованная системой валов и обрезиненных роликов для транспортировки стекла.
2. Столешница оборудована одной подъемной зоной (пневмосистема) для обеспечения доступа оператора к стеклу с любой стороны для подрезки выступающей пленки на конвейере подрезки. В данном случае оператор может с легкостью осуществлять подрезку пленки на стекле большого формата и управляться с выпуском двух изделий одновременно (параллельное движение заготовок триплекса).
3. Данный стол (половина его длины) оснащен специальной рамой со свободно вращающимися сферическими роликами, которые могут двигаться вверх/вниз (поверх и ниже обрезиненных транспортировочных колес) посредством пневматических цилиндров. Это устройство предназначено для легкого перемещения небольших стекол ускоряя, таким образом, процесс обрезки пленки.
4. Скорость перемещения стекла контролируется двигателем постоянного тока и инвертером.
5. Скорость движения стекла от 0,6 м/мин до 20 м/мин.
6. По запросу, конвейер может быть оборудован лампами освещения (устанавливается опционально).

СИСТЕМА ХРАНЕНИЯ И РАЗМОТКИ ПЛЕНКИ PVB (РЕВОЛЬВЕРНОГО ТИПА)

1. Система хранения и размотки пленки имеет 6 роликов для насадки рулонов с пленкой и специальными крепежными элементами (6 позиций для различных видов пленок PVB).
2. Вал, расположенный в позиции подачи пленки на конвейер сборки, приводится в движение механической передачей от двигателя постоянного тока с инвертером. Размотка пленки может производиться одновременно только с одного ролика.
3. Система оборудована сенсорами считывания, которые автоматически адаптируют скорость размотки к скорости подачи панелей стекла для наложения пленки на стекло (ручная накладка).
4. Система не контролирует длину размотки пленки PVB: оператор определяет, на какую длину размотать пленку, необходимую для данного изделия.
5. Максимальная скорость размотки пленки: 36 м/мин
6. Возможно применение различных видов (толщин, цветов) пленки PVB при максимальном диаметре ролика 500 мм.
7. Для каждого ролика с пленкой PVB имеется собственный стальной вал для распрямления замятой пленки.
8. На каждом валу может одновременно располагаться два ролика пленки (они обязательно должны быть одного того же диаметра по толщине) для процесса производства двух изделий параллельно. При этом, максимальный размер стекол может достигать 1200 x 1200 мм.
9. Система может быть оборудована отрезным устройством (опция), которое приводится в действие по команде оператора.

СЕКЦИЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАГРЕВА

1. Нагревательные элементы – инфракрасные лампы (3 внизу и 3 вверху).
2. Система конвекции, расположенная в верхней части печи, создает и поддерживает равномерную температуру по всей поверхности прогреваемого стекла. Отличительная особенность системы конвекции: она является необходимой и полезной функцией для сборки триплекса из стекол больших номиналов толщин или при работе с низкоэмиссионным стеклом.
3. Возможно использование либо только системы инфракрасного нагрева (если конвекция не нужна), или комбинированного режима (нагрев и конвекция).
4. Каждая лампа имеет индивидуальное управление (может быть включена/выключена отдельно).
5. Возможно устанавливать и регулировать процент регулировки мощности для каждой пары ламп.
6. Уровень температуры контролируется с помощью независимых термодатчиков (по одному сверху и снизу). Сигнал от них поступает на PLC (пульт управления), с помощью которого происходит регулировка уровня нагрева инфракрасных ламп.
7. Преимущества системы энергосбережения ввиду возможности работы без конвекции.
8. Режим экономии энергии способствует сокращению потребления электроэнергии в том случае, когда стекло находится в камере предварительного нагрева.
9. Печь предварительного нагрева оборудована съемными панелями для удобства обслуживания и проведения профилактических работ.
10. Камера с открывающимся клапаном, расположенная сверху, предназначена для быстрого выпуска набранного тепла и регулирования теплообменных процессов во время производственного цикла.
11. Транспортировочные валы имеют специальное покрытие из кевлара (специально разработано для контакта с изделиями с высокой температурой).
12. Перемещение изделия на выход печи ограничено использованием соответствующей термоизоляции.
13. Минимальная скорость перемещения стекла - 0,6 м/мин.
14. Максимальная скорость перемещения стекла - 7 м/мин.
15. Загрузочный роликовый конвейер секции предварительного нагрева оснащен датчиком определения толщины стекла, данные с которого отображаются на PLC, для того, чтобы установить соответствующее расстояние между обжимными валами каландра в зависимости от толщины стекла на входе секции предварительного нагрева.

ПЕРВИЧНЫЙ И ВТОРИЧНЫЙ БЛОКИ ОПРЕССОВКИ (КАЛАНДР)

1. Первичная часть каландра расположена между зоной предварительного нагрева и основной печью.
2. Рама станка представляет собой прочную металлическую конструкцию.
3. Транспортировочные валы имеют особую намотку из кевларового жгута (специально предназначенного для работы при высоких температурах).
4. Каландр состоит из пары обжимных валов (верхнего и нижнего). Они изготовлены из стали с покрытием из особой резины. Они специально разработаны для данного вида прессовочных работ во избежание появления любых пузырей между стеклом и пленкой.
5. Запатентованная система зажима валов делает возможным постоянный контроль расстояния между валами в зависимости от толщины заготовки. Перемещаясь в вертикальной плоскости, обжимной вал не допускает излишнего усилия прижима на стекло, избегая, таким образом, работы на излом. Данная запатентованная система разработана и внедрена для обеспечения бесперебойного производства изделий постоянного качества вне зависимости от расположения заготовки между валами в каландре и вне зависимости от размера заготовки. Равномерное прижимное усилие обеспечивается двумя пневмоцилиндрами (по одному с каждой стороны). Два пропорциональных клапана контролируют давление (посредством PLC) для создания соответствующего значения давления. Таким образом, достигается высокоточное распределение значения давления на заготовку. Пневмопружины обеспечивают высокую точность созданного давления во время прессования, так как они не подвержены силе трения, в отличие от обычных пневматических цилиндров.
6. Вертикальное положение верхнего вала автоматически контролируется программным обеспечением, в соответствии с данными детектора толщины стекла, расположенного на входном конвейере перед каландром. Данное устройство посылает информацию PLC, соответственно регулируется положение верхнего вала.
7. Максимальная нагрузка прессования: 19.6 кН/м (= 2 т/м).
8. Датчик температуры служит для измерения реальной температуры стекла.

ПЕЧЬ НАГРЕВА ИЗДЕЛИЙ

1. Камера состоит из двух модулей, длина которых составляет 2450мм.
2. Система подогрева состоит из инфракрасных ламп (12 сверху + 12 снизу).
3. Полноценная конвективная система (для верхней и нижней камер обоих модулей) предназначена для поддержания постоянного температурного режима по всей массе стекла. Особенно применяется при обработке толстых номиналов, рефлективных или низкоэмиссионных видов стекла.
4. Возможно использование только системы инфракрасного нагрева (если конвекция может не использоваться) или комбинированного режима (вместе с конвекцией).
5. Каждая лампа имеет индивидуальное управление (может быть включена/выключена отдельно).
6. Возможно устанавливать и регулировать процент регулировки мощности для каждой пары ламп.
7. Уровень температуры контролируется с помощью независимых термодатчиков (по одному сверху и снизу). Сигнал от них поступает на PLC (пульт управления), с помощью которого происходит регулировка уровня нагрева инфракрасных ламп нагрева.
8. Преимущества системы энергосбережения ввиду возможности работы без конвекции.
9. Режим экономии энергии способствует сокращению потребления электроэнергии в том случае, когда стекло находится вне зоны нагрева.
10. Печь может быть снабжена подъемной верхней частью для ускорения процесса обслуживания и очистки.
11. На верхней крышке каждого модуля имеется небольшое отверстие с клапаном для ускоренного сброса температуры и оптимального регулирования температурного режима в процессе производства.
12. Транспортировочные валы имеют намотку из кевларового жгута, приспособленного для работы с высокотемпературными материалами.
13. Соответствующая термоизоляция препятствует выходу горячего воздуха во внешнюю среду.
14. Минимальная скорость движения стекла: 0,6 м/мин
15. Максимальная скорость движения стекла: 7 м/мин

ПОДЪЕМНАЯ СЕКЦИЯ ВЫГРУЗКИ ИЗДЕЛИЙ

Данная секция аналогична по конструкции выше описанной части представленной линии. Разгрузочные лапы имеют подъем от 0° до 85° (выгрузка производится с одной стороны линии).

1. Подъем загрузочных лап производится с помощью гидроцилиндра, контроллера и пропорционального клапана, для оптимизации подъема и опускания рампы. На поверхности загрузочных лап размещены шарниры для облегчения манипулирования заготовкой оператором при выгрузке изделия.
2. Транспортировочные колеса конвейера имеют обрезиненную поверхность. Их движение контролируется электродвигателем с инвертором для автоматической синхронизации скорости движения стекла и валов секции нагрева.
3. Для поддержания стекла в вертикальном положении на рампе имеются свободно вращающиеся ролики.
4. Максимальный вес стекла (на секции выгрузки): 1350 кг.

СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

1. Линия оснащена электронным оборудованием от ведущих поставщиков – лидеров отрасли. Линия функционально разделена на три зоны, каждая из которых оборудована собственным пультом управления (PLC) с сенсорным экраном для обеспечения управления и контроля работой линии на данном участке оператором.
2. Все три пульта управления (PLC) соединены друг с другом для обеспечения максимальной интеграции между функциональными зонами.
3. Пульт каждой зоны оснащен 8” сенсорным монитором, имеет удобный и понятный интерфейс и системы визуализации, которые позволяют отображать и устанавливать параметры программ для производимой продукции (рабочие режимы, рецепты) и локально вводить корректирующие параметры в установленные данные.
4. Автоматический и ручной режимы работы (“AUTO” и “MANUAL”)
5. Различный уровень доступа: на уровне оператора, ответственного за производство, инженера-наладчика.
6. Самодиагностика системы и система вывода сообщений об ошибках.
7. Меню на русском языке.
8. Контрольные кнопки расположены вдоль модулей для оперативного управления работой линии на данных этапах. Удобство осуществления рабочих действий рядом с производственным процессом.
9. В дополнение, линия оборудована программным обеспечением на базе ПК для контроля и программирования производства триплекса.
10. Программа для выпуска триплекса имеет активный интерфейс и визуализацию, и позволяет программировать новые рецепты или модифицировать существующие.
11. Оператор контролирует все текущие параметры работы линии, имея возможность при необходимости вводить или корректировать данные.
12. Оператор имеет возможность отслеживать рабочие процессы всей линии в реальном времени.
13. Контрольный интерфейс включает в себя самодиагностику и систему вывода функциональных ошибок на дисплей монитора.
14. Так же, система контроля открыта для того, чтобы обмениваться информацией с производственной базой данных и программным обеспечением по выпуску триплекса для возможности полной совместимости процессов работы линии и возможности их контроля.
15. Имеется возможность установки дополнительного программного продукта, распределенного по системам самой линии или для установки в офисе.
16. Система имеет возможность удаленного доступа.

ВОЗМОЖНЫЕ ОПЦИИ

1. Устройства для одновременного выпуска двух изделий (параллельно).
2. Система автоматической размотки пленки (контролируется сервоприводами). Позволяет отмерять соответствующую длину пленки по размеру заготовки и в зависимости от установленных в программе параметров.
3. Группа предварительной промывки на моечном устройстве.
4. Антистатические планки, устанавливаемые после моечной секции, а так же, на системе хранения и размотки пленки PVB.
5. Автоматическое устройство накладки пленки PVB на стекло.
6. Буферные конвейеры, устанавливаемые между:
• загрузочным столом и моечной машиной;
• моечной секцией и позиционирующим устройством;
• сборочным конвейером и камерой предварительного нагрева;
• вторым прессующим блоком и столом разгрузки.
7. Дополнительный блок хранения пленки PVB (отдельно стоящий блок), с возможностью добавления ручного стола обрезки PVB пленки.
8. «Чистая комната», снабженная блоком воздушного кондиционирования (не выпускается компанией Bottero).
9. Автоклав и соответствующая система (не выпускается компанией Bottero).
10. Компактная крановая система для замены/обслуживания системы хранения пленки внутри «чистой комнаты» (не выпускается компанией Bottero).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

(*) Значения расхода электроэнергии и воздуха касаются только линии ламинирования. Данные значения не включают автоклав, чистую комнату и другие дополнительные элементы, не упомянутые в данном описании.

ОПЦИИ, ПРИОБРЕТАЕМЫЕ ЗА ДОПОЛНИТЕЛЬНУЮ ПЛАТУ

1. Параллельное одновременное производство двух изделий (макс. размеры 1200x1200 мм, минимальные размеры 600х180 мм). Для одновременного выпуска двух изделий погрузочный наклонный конвейер может включать специальный пневматический стол для ручной загрузки 2-х листов стекла (по одному на каждую сторону конвейера), таким образом, выполняя одновременное ламинирование 2-х изделий. 
   
   
2. Опция для наклонной секции выгрузки стекла. Позиционер может быть оснащен специальной сдвоенной подъемной планкой для одновременного позиционирования двух заготовок стекла (по одной с каждой стороны). Макс. размеры 1200x1200 мм, минимальные размеры 600х180 мм. 
   
   

   Разгрузочный наклонный конвейер может быть оборудован специальным дополнительным столом с пневматическими планками для ручной выгрузки двух изделий (по одному с каждой стороны конвейера). Макс. размеры 1200x1200 мм, минимальные размеры 600х180 мм). Разгрузочная планка отклоняется на угол от 0° до 85°, снабжена свободно вращающимися шарнирами и роликами для удержания стекла в вертикальном положении. Максимально допустимый вес стекла 200 кг (для разгрузочной планки).

3. Система деминерализации воды

   Блок деминерализации с системой обратного осмоса FCA 30 + IDRO RO 500 St, включает:

   1. Активированный угольный фильтр.
   2. Защитная фильтрующая группа (5 микрон).
   3. Насос высокого давления.
   4. Осмотический мембранный модуль (используются перегородки самого высокого качества).
   5. Система подачи антискалянта.
   6. Устройства контроля давления и уровня потока.
   7. Устройство контроля качества вырабатываемой воды.
   8. Контур переработка и очистки воды.
   9. Электронная панель.
   10. Электрические/электронные сенсоры и устройства для контроля визуализации автоматической работы станка.
   11. Уровень потока деминерализированной воды 500 л/ч при температуре 16°C.
   12. Уровень скорости снабжения водой 220 л/ч.
   13. Мощность установки 2.2 кВт.

(*) К характеристикам эффективности относятся содержание в подаваемой воде 1.500 ppm NaCl при температуре 15°C. Эффективность очистки может меняться в зависимости от требований к предъявляемому качеству воды. Устройства более высокой мощности изготавливаются по заказу покупателя. Средний уровень очистки хлорида натрия: 98% (стандартные устройства)

1. Бак для сбора деминерализованной воды 1000 л;
2. Рециркуляционный насос автоклава;
3. Измерительная система электронной удельной проводимости, снабжена электронным дисплеем, сенсором и электроклапаном, для контроля промывки бака воды.