Станок для обработки кромки стекла BOTTERO Variant HP (High Performance) (Италия)

Есть и особая серия станков VARIANT – HP (High Performance). Основное отличие от обычного станка VARIANT заключается в более мощных несущих элементах конструкции рамы и системах конвейерного перемещения. Данный станок способен выдерживать нагрузку на конвейер 500 кг/погонный метр. Общий вес стекла, стоящего на конвейере может доходить до 1200 кг.

ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ СТАНКА

Конструктивно станок состоит из жесткой станины, на которой установлены шпиндельные узлы и конвейеры (базовый и прижимной) перемещения стеклянной заготовки внутри станка. Структура балки базового конвейера обеспечивает высокую жесткость и предотвращает любую возможность искажения прямолинейности изготовленного фацета.

Перемещение узлов станка по осям обеспечивается винтовыми передачами (винт – сталь, гайка – бронза).

Направляющие осей могут быть смазаны при помощи ручного насоса через пресс-масленки, расположенные на опорах станины (обслуживание производится легко и быстро за счет удобного расположения точек смазки).

Для изготовления качественной «евро кромки» станок должен обладать высокоточным узлом обработки стекла, способным гасить вибрацию при работе его двигателей. Конструкция шпиндельного узла BOTTERO обеспечивает: точность, жесткость и виброустойчивость.

Это достигается за счет использования:

а) Высокоточные подшипники и направляющие;
б) Чугунные элементы крепежа шпиндельного узла;
в) Металлическая подложка крепежа алмазных кругов.

Части шпинделя, находящиеся в контакте с алмазными и полирующими кругами, изготовлены из алюминия или нержавеющей стали. Все двигатели оснащены вентилятором для его охлаждения.

КОНВЕЙЕРЫ СТАНКА

В процессе обработки, заготовка стекла удерживается в станке между пластинами базового и прижимного конвейеров. Прочные металлические звенья конвейера покрыты вулканизированной резиной. Это гарантирует надежность и стабильность системы транспортирования заготовки, что необходимо для получения качественной «евро кромки».

Рабочая поверхность звеньев (траков) базового конвейера состоит из отшлифованного резинового слоя, с максимальной погрешности ±0,01 мм., и металлической подложки. При необходимости любой трак можно снять и заменить. Станки опционально комплектуются агрегатом шлифовки базового конвейера для восстановления первоначальной плоскости. Стержни, соединяющие траки, изготовлены из нержавеющей стали. На стержнях установлены закрытые от попадания воды шарикоподшипники. Подшипники качения обеспечивают движение всего конвейера по направляющим, сделанным с высокой точностью, исключая любые прогибы и провисания. Вся конструкция обеспечивает точное движение конвейера, исключая любые отклонение от заданной плоскости.

Такие инженерные решения позволяет увеличить срок службы механических частей конвейера, а также способствуют высокому качеству обработки при длительной и многосменной эксплуатации станка.

Рабочая поверхность звеньев прижимного конвейера изготовлена из мягкой резины, чтобы обеспечить необходимое давление для удержания веса заготовки во время процесса обработки. Поверхность звеньев имеет специальную форму, которая позволяет компенсировать неточности в фактической толщине стекла.

Конструкция главного конвейера обеспечивает несущую способность 150 кг на каждый метр длины заготовки.

Модель VARIANT 810CD/CDS имеет узел подточки углов перед закалкой стекла.

Система смазки звеньев и цепей конвейеров полностью автоматическая. Программное обеспечение станка сообщает оператору, если бак системы смазки пустой или если один из дозаторов забит.

Скорость подачи заготовки может изменяться в пределах от 0,4 до 6,0 м/мин. Привод конвейера осуществляется трехфазным двигателем, управляемым инвертором. Электромотор конвейера оснащен небольшим вентилятором, что обеспечивает ему постоянную температуру даже при очень малой скорости подачи во время выполнения широкого фацета. Скорость подачи можно регулировать потенциометром на пульте управления, величина скорости подачи отображается на экране компьютера станка.

Ремни входного и выходного конвейеров обеспечивают перемещение заготовок весом до 600 кг. Направляющие этих конвейеров изготовлены из полиуретана, материала с низким коэффициентом трения и высокой устойчивостью к истиранию. Шкивы привода ремней вх/вых конвейеров оснащены шарикоподшипниками, изолированных от воды.

Уже в стандартной комплектации станки оснащены приспособлениями для обработки небольших заготовок, предохраняющие руки оператора от опасности попадания между цепями главного конвейера.

ИЗГОТОВЛЕНИЕ КРОМКИ

Станок оборудован серворегулировкой для позиционирования передней части прижимного конвейера настраивая станок под необходимую толщину обрабатываемого стекла.

Кнопка управления позиционированием конвейера выведена на контрольную панель. Величина расстояния между передней и задней частью конвейера отображаются на экране. Регулировка шпинделей с алмазным инструментом (кромки и фаски) осуществляется посредством градуированного регулятора, который позволяет перемещать круги с точностью до сотых. Движение шпинделей с полировальным инструментом осуществляется автоматической пневматической системой, стойкой к износу, а управление шпинделями осуществляется регулировочными кнопками и манометрами на панели управления.

Автоматическая электронная система управления полировальными кругами, на базе ПЛК (программируемого логического контроллера) отслеживает положение стекла в прижимном конвейере, и активирует в нужное время полировальные круги. Круги при выходе со стекла блокируются пневматическим тормозом удерживая их в рабочем положении. Эта система препятствует износу полировальных кругов. Важно отметить, что если осколок стекла попадает в прижимной конвейер, система измеряя его длину, автоматически блокирует работу полировальных кругов во избежание проблем, которые могут привести к поломке станка. Замена инструментов очень проста и производится путем откручивания одного центрального винта на шпинделе, что занимает всего несколько минут. Круги приводятся в движение асинхронными трехфазными двигателями. Скорость вращения шпинделей с алмазными кругами 2800 об/мин. Скорость вращения шпинделей с полировальными кругами переключается с 2800 об/мин до 1400 об/мин, что позволяет использовать круги, содержащие оксид церия.

На панели управления станка расположены регуляторы давления и манометры для контроля усилия прижима каждого круга.

Программное обеспечение станка при помощи энкодера конвейера определяет положение заготовки во время рабочего цикла и активизирует пневматический привод соответствующего круга для его прижима к обрабатываемой поверхности. До того как стекло полностью выйдет из зоны работы круга, шпиндель фиксируется в положении ожидания. Такая система позволяет автоматически компенсировать износ полировального или фетрового круга.

Для замены любого круга достаточно отвернуть всего один болт, фиксирующий круг на шпинделе.

Программное обеспечение станка, при активации соответствующей функции, устанавливает подвижные узлы станка в положение для быстрой и удобной замены круга (обеспечивает максимальное пространство для удобного обслуживания).

СИСТЕМЫ ПОДАЧИ ВОДЫ И ОКСИДА ЦЕРИЯ

Подача воды на каждый круг для обработки фацета производится через две форсунки (на каждую кромку круга) это гарантирует оптимальную температуру в зоне обработки и полное удаление отходов.

Вода собирается и отстаивается в баке из нержавеющей стали объемом 500 литров (опционально 2000 литров), расположенный под выходным конвейером.

Ограждение рабочей зоны и дверки для доступа к кругам также изготовлены из нержавеющей стали (резиновые ограждения не применяются из соображений безопасности).

Бак для оксида церия имеет оптимальный объем, для обеспечения постоянной температуры смеси, что гарантирует стабильное качество полирования.

Подача оксида церия на фетровые круги производится сверху, трубки проходят через балку базового конвейера. После выключения насоса церия, система очищается от осадка, благодаря силе тяжести.

ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

Контроль цикла обработки производится при помощи интерфейса оператора на персональном компьютере с жидкокристаллическим цветным экраном. Программное обеспечение позволяет вводить данные и управлять всеми этапами рабочего цикла станка. Система программного управления обеспечивает позиционирование стекла по всем осям в соответствии с геометрическими параметрами кромки или широкой фаски, которые оператор задает на главной странице интерфейса программы.

Программное обеспечение контролирует и обеспечивает: - запоминание и восстановление важных рабочих параметров;
- индикацию количества погонных метров фацета, выполненных каждым кругом;
- индикацию положения заготовок внутри станка;
- индикацию общего количества погонных метров кромки, выполненных за определенный период времени;
- индикацию информации о возможных поломках и неисправностях;
- индикацию сообщений о вводе неправильных параметров;
- управление циклом выполнения отпечатка кругов на заготовке;
- позиционирование осей станка для удобной и быстрой замены кругов;
- вычисление параметров положения кругов, расположенных на поворотной балке, для обработки требуемой остаточной кромки.

Диафрагменная клавиатура специально разработана для использования в условиях промышленной среды и устойчива к воздействию пыли, грязи или влаги на руках оператора.

ВАЖНО

Станки серии VARIANT для производства «евро кромки», а также широкой фаски компании BOTTERO также могут продолжать производство продукции даже в случае полного отказа электронной системы (ПК, платы ввода-вывода). Фактически – это дополнительный пульт с переключателями для управления в ручном режиме процессом выполнения фацета без использования электронной системы.

Примечание: устанавливается опционально.

Это приспособление гарантирует безостановочную работу станка в течение периода ожидания запасных частей для ремонта электронной системы управления.

Также может быть использован обычный офисный дисплей и клавиатура, которые нужно просто подключить к компьютеру станка.

Если ПК станка подключить к интернету, то появится возможность удаленной помощи сервисных специалистов BOTTERO.