пн-пт 9:00 - 18:00
1prof@1prof.ru
+7 (964) 326-39-29
Каталог товаров
Заказать обратный звонок

Токарно-обрабатывающие центры DMTG DL-32M (Китай)

Код товара: 489-920
Цена по запросу
Наличие: на складе
Краткое описание:

Станок DL-32M оснащен двигателем переменного тока с цифровым управлением.

Оформить заказ
Наименование:
Токарно-обрабатывающие центры DMTG DL-32M (Китай)
Количество:
Имя
Телефон
Комментарий к заказу
Заявка на лизинг
Наименование:
Токарно-обрабатывающие центры DMTG DL-32M (Китай)
Количество:
Имя
Телефон

Описание

Описание:

Токарные обрабатывающие центры с ЧПУ серии DL разработаны в соответствии с последними мировыми тенденциями в области комплексной токарно-фрезерной обработки. Данное оборудование применяется на машиностроительных заводах России, США, Италии, Южной Кореи.

Характеристики:

Модель станка DL-32M
Диаметр обработки над станиной, мм 680
Диаметр обработки над суппортом, мм 400
Длина обработки, мм 1000/1500/2000
Ускоренные перемещения, X,Z мм/мин 13/13
Величина подач, мм/мин 0-5000
Диаметр патрона, мм 380
Частота вращения шпинделя, об/мин 20-2000
Мощность главного привода, кВт 30
Диаметр отверстия в шпинделе, мм 100
Револьверная головка, поз. 12
Диаметр пиноли задней бабки, мм 160
Ход пиноли, мм 180
Конус задней бабки МТ5
Наклон станины,o 45
Габариты станка, мм 5740х2040х2240
Масса станка, кг 11000-13000

Опции:

График момента вращения на шпинделе в зависимости от его скорости вращения.

График выходной мощности электродвигателя в зависимости от его скорости вращения.

Особенности конструкции:

1. Шпиндель

Высокоточный, жесткий шпиндель установлен на двойных роликовых и радиально-упорных подшипниках фирмы NSK (Япония), что обеспечивает повышенную осевую и радиальную жесткость.

2. Наклонная литая станина
Станок оснащен приводом главного движения с ременной передачей и двигателем переменного тока с цифровым управлением. Максимальная частота вращения 4500 об/мин (DL-20). Управление частотой вращения осуществляется во всем диапазоне частот вращения с шагом 1 об/мин. Высокая скорость вращения шпинделя позволяет применять для обработки современный инструмент со сменными неперетачиваемыми пластинами и прогрессивные режимы резания.

3. Привод главного движения

Станок оснащен приводом главного движения с ременной передачей и двигателем переменного тока с цифровым управлением. Максимальная частота вращения 4500 об/мин (DL-20). Управление частотой вращения осуществляется во всем диапазоне частот вращения с шагом 1 об/мин. Высокая скорость вращения шпинделя позволяет применять для обработки современный инструмент со сменными неперетачиваемыми пластинами и прогрессивные режимы резания.

4. Револьверная головка(вместо инструментальный магазин)

В стандартной комплектации на станке установлена 12-ти позиционная револьверная головка. Поворот револьверной головки осуществляется в обе стороны для более быстрой смены инструмента. Время смены инструмента 0,3с.
Опционально: 12-ти позиционная револьверная инструментальная головка типа VDI-30 с возможностью установки приводного инструмента.

5. Задняя бабка с конусом морзе №4 (DL-20), №5 (DL-40)

Пиноль задней бабки имеет гидравлический привод.

6. Система ЧПУ FANUC Oi-Mate TC

  • тип – замкнутый;
  • количество осей управления – 2 + шпиндель (2D);
  • память на 63 программы;
  • таблица корректоров на 64 инструмента.

7. Система ЧПУ Siemens SINUMERIK 802S(D)

  • До 3 аналоговых осей и один аналоговый шпиндель (без оси C;
  • Аналоговый шпиндель через интерфейс ±10 В;
  • Свободный выбор токарной или фрезерной обработки
  • Предварительно заданные станочные данные;
  • Интерфейс RS 232 C;
  • 48 цифровых входов и 16 цифровых выходов (0.5 A);
  • Типовая программа и примеры PLC.

8. Устройство автоматической подачи прутка

Предназначено для автоматической подачи прутка в зону обработки. Позволяет обрабатывать крупные серии деталей в полностью автоматическом цикле.

9.Система автоматической настройки инструмента Renishaw

  • Предназначена для автоматической наладки инструмента и контроля его поломки;
  • точность ввода коррекции на длину и диаметр инструмента;
  • автоматическое измерение параметров всех инструментов в магазине станка в течение нескольких минут;
  • обнаружение поломки инструмента непосредственно в технологическом процессе.